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11月11日 “大日本印刷”06年开始采用喷墨技术生产彩色滤光片
采用喷墨技术的彩色滤光片样品
“大日本印刷”宣布将于2006年第2季度开始采用喷墨技术生产彩色滤光片。这是一种使用第6代（1500mmX1800mm）玻璃基板的彩色滤光片。将投入约250亿日元建设生产线，预计生产能力为月产160万枚（按14英寸产品换算）。
采用喷墨技术的最大优点是削减成本。“成本可比过去的彩色滤光片降低20％”（“大日本印刷”）。在过去一直采用光刻技术的R（红）、G（绿）、B（蓝）材料形成工序中将改为使用喷墨技术。由于不需使用光掩膜，而且材料用量也仅为过去的约1/10，因此在着色工序中可降低约40％的成本。考虑到过去使用光刻技术的黑色矩阵（Black Matrix）和垫片形成工序，所以整个彩色滤光片的成本削减效果将达到20%。
初期投资中也实现了削减成本的目的。原因是不再需要曝光和成像工艺，因此设备变得简单。这次约250亿日元的设备投资额“大约相当于过去使用光刻工艺时的设备投资额的60％”（“大日本印刷”透露）。
不单能降低成本，该技术还达到了提高性能的目的。原因在于过去在光刻工序中需要使用的感光材料“具有吸收蓝色波长区域内的光线的特性”（“大日本印刷”称）。由于不再需要这种感光材料，因此光的透过率得到了提高，由此“白色光的亮度提高了5%”（“大日本印刷”）。
“大日本印刷”今后还准备将喷墨技术推广到使用第8代玻璃基板的色彩滤光片生产过程中。力争2006年下半年开工，准备再投入约300亿日元，建设新的生产线。
运用上述喷墨技术的彩色滤光片将主要用于大屏幕电视机采用的液晶面板。对于喷墨技术存在的精度问题，该公司表示“从目前来看，尽管像素间隔低于70μm时问题较为严重，但对于20英寸以上的电视机用途来说不会有问题”。该技术将首先面向日本国内的液晶面板厂商，对于中小尺寸电视面板和电脑液晶面板，该公司表示现阶段仍将继续使用过去的光刻技术。（日经BP社/小谷 卓也，田中 直树） 日本用COF底材技术开发出双面柔性底板
实现了20μm贯通孔径
从目前的情况来看，焊盘比布线宽度大
日本Casio Micronics公司日前开发出了形成直径20μm微细贯通孔的柔性双面底板。过去的同类柔性底板的贯通孔直径为100μm。贯通孔直径缩小到20μm后，可将底板面板缩小至过去的1/4。或者说以同样的面积，可减少底板层数。该公司将把其作为可适应便携设备等产品的超薄轻量化及低成本化要求的柔性底板来推广。计划2006年4月建成一条卷至卷方式（roll to roll）的试产线。
Casio Micronics公司在液晶驱动IC用COF（薄膜芯片）底板领域已处于业界领先水平。COF底板在聚酰亚胺底材与铜布线层之间没有粘接层，采用的结构是在芯片正下方利用聚酰亚胺底材支持铜布线。因此便于布线微细化，适合于驱动IC的多引脚化。目前在12英寸以上大尺寸液晶面板配备的驱动IC中，有60%采用了这种COF底板。据该公司预测，2006年这一比例将增至70%，2007年增至80%。
此次的双面柔性底板应用了这种COF底材技术。采用的结构是在聚酰亚胺底材的双面形成铜布线，再利用贯通孔将两面的铜布线连接起来。贯通孔的形成，则是先利用YAG激光打孔，将孔洗净后，在孔中镀铜。孔越细，洗净和镀铜处理就越难。“为防止铜的剥落和空鼓的产生，需要采用特别的技术”（Casio Micronics公司开发部部长青木久）。“从业界的发展趋势来看，过去一直认为2年后贯通孔直径才能缩小到40μm”。
而此次直径20μm贯通孔的实现，使上述进程大大提前。铜的厚度为10μm，聚酰亚胺的厚度为25μm，布线宽度与间隔均为20μm。对于贯通孔外部的焊盘直径，考虑到贯通孔的位置误差，目前为75μm，量产时力争达到50μm。因此，从双方的对比情况来看，焊盘直径要比布线宽度大。
该公司“今后将继续推进底板布线的微细化”，2007年的目标是将贯通孔径缩小至10μm，布线与焊盘宽度实现同样的“直线结构”。（日经BP社/朝仓 博史） 用紫外光固定液晶分子配向的新聚合材料日本智索在“FPD International 2005”上介绍了可通过照射紫外光来固定液晶分子配向状态的聚合液晶材料。该液晶材料极有可能替代液晶面板中的用于改善视角的相位差薄膜和光学补偿薄膜等。 聚合液晶材料有三大优点。一是可以通过涂布工艺来形成。如果在生产偏光板和液晶单元时同时成形的话，可以省去粘贴相位差薄膜和光学补偿薄膜的工序，此外还不需要粘着层；二是可减小厚度。相位差薄膜和光学补偿薄膜的厚度为50～100μm，而聚合液晶材料只需1～5μm即可；三是可以形成各种液晶分子的配向状态。此次可支持的有水平配向、混合配向、垂直配向和螺旋配向共计4种。此外，还可以根据液晶单元进行绘图。（日经BP社/木村 雅秀） 11月10日 旭化成线栅偏光膜采用微加工技术
图2：此次试制的线栅偏光膜（圆盘右侧）
旭化成利用在树脂薄膜表面形成凹凸（120nm间距）的自主微加工技术，实现了面向液晶面板的线栅偏光膜。该偏光膜在此届“FPD International 2005”上首次公开，将从2006年开始提供A4尺寸的样品。
导入了类似纳米压印的技术
线栅偏光膜是在树脂薄膜上以100-120nm的间距循环排列微细铝线而成的。据悉，此前美国MOXTEK公司曾通过在玻璃底板上形成微细铝线实现了偏光膜，而像此次这样在薄膜形成的产品尚属首次。
一般来说，薄膜底板不如玻璃底板平坦，很难利用需要光刻胶的光刻工艺（Lithography Process）。旭化成此次利用不需要光刻胶的自主微加工技术，形成了间距为120nm的微细铝线。技术详情尚未公布，但据悉，此次采用了类似纳米压印的技术在树脂薄膜表面形成凹凸，并在凸起部分形成了铝线。凹凸最终的高度为300nm。
提高背照灯的光利用效率
此次的线栅偏光膜具有很多优点。
第1，由于通过铝线反射的光可利用背照灯的反射板进行反射和再利用，因此可实现高亮度。与采用光吸收层的传统偏光膜相比，可将亮度提高至此前的1.2～1.3倍。
第2，采用光吸收层的传统偏光膜容易透过短波长端的蓝光，线栅则可抑制蓝光通过，显示较好的黑色效果。
第3，成本仅为传统偏光膜的2/3，每1m2可控制在1万日元左右。
第4，因为采用树脂薄膜而非玻璃底板，因此质轻、不易破碎而且便于加工。此次展示的10cm见方的试制品采用了PET薄膜，据称也可采用其他的树脂薄膜。还可与位相差板等其他光学薄膜层叠使用。
不过，此次的产品存在的问题是，凹凸表面容易擦伤，需要使用保护膜。（日经BP社/木村 雅秀） 日本Micro技术研究所试制薄膜滤光片 试制的薄膜滤光片  降低了表面段差 日本Micro技术研究所日前试制出表面段差由过去的0.15μm减小到了0.01μm的薄膜滤光片，并在日前举办的“FPD International 2005”上作了介绍。该滤光片将于2006年7月投入量产。 现在的滤光片一般都做在玻璃底板上。假如能使用薄膜底板，既能减轻重量又不易开裂。不过，生产滤光片时需要进行200℃以上的热处理，普通薄膜底板会发生热变形。此次，通过采用能够抑制热膨胀的薄膜材料，成功地试制出了薄膜滤光片。与使用玻璃底板相比，不仅重量减轻到了约1/20，而且不容易开裂，据悉在向底板粘贴滤光片的工序中，成品率由90％提高到了约100％。
这种基于薄膜底板的滤光片，其他公司也在进行开发。而该公司尤其是在降低表面段差上面下了很大的功夫。通过对在滤光片表面形成的保护膜材料成份进行改进，降低了表面段差。（日经BP社/木村 雅秀） |
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